El revestimiento de zinc-níquel es cada vez más popular entre muchas industrias que tienen necesidades de alto rendimiento, debido a su alta capacidad contra la corrosión una vez curadas las piezas en un horno industrial. Se trata de un segmento que crece muy rápido en el mercado de la galvanoplastia.
En menos de un lustro se ha cuadriplicado su uso, debido a las propiedades de esta aleación, que son muy atractivas para las empresas del sector de fundición, automotriz y fabricantes de equipo pesado y elementos de sujeción, como tornillos y tuerca, entre otras que utilizan sistemas de pintura para metales. En la industria de la defensa se usa el cadmio, no obstante el zinc-níquel se posiciona como un potencial reemplazo.
El zinc-níquel, que es ampliamente usado en la industria automotriz junto con la pintura en polvo, proporciona una alta resistencia a la corrosión con la mayoría de los depósitos en un rango de aleación de 12 a 15%, además crea un revestimiento que alcanza más de 1,000 horas hasta la primera corrosión roja y 250 horas hasta la primera corrosión blanca. Sus propiedades implican ventajas, que deben conocer.
Los peligros de la corrosión
La corrosión es el resultado del contacto de la humedad con el oxígeno y es uno de los principales enemigos para muchos fabricantes y usuarios de maquinarias pesadas o piezas de sujeción, ya que conduce a la destrucción. Puede ocurrir en muchas formas, ya sea de forma química o atmosféricamente. La última es la más común y ocurre como reacción ante el contacto de agua o sustancias ácidas con el hierro y el acero.
Es un problema que puede dañar tanto vehículos y piezas de sujeción como robots en líneas de ensamblaje. Los daños pueden ser costosos e incluso irreparables y obligan al usuario a comprar nuevas refacciones o maquinarias o a detener sus operaciones. Provoca atascamientos en piezas móviles, perjudican la estética e incluso pueden poner en riesgo la vida de las personas. Afortunadamente, los fabricantes utilizan métodos para evitar su aparición, por ejemplo, los acabados electrolíticos, como el recubrimiento de zinc-níquel.
Ventajas de la resistencia al calor, alta aleación y dureza del acabado de zinc-níquel
El revestimiento de zinc-níquel es un proceso de electrolitos, debido a sus propiedades y ventajas en comparación con los tratamientos electrolíticos convencionales basados en zinc. Se espera que en los próximos años se generalice su uso en la industria de la automoción, debido a las demandas de calidad y amplios periodos de garantía que se exigen a los productos.
Posee excelentes características optimizadas mediante el curado en un horno industrial, por ejemplo, su dureza Vickers es de 400 a 500 HV, lo que es mucho en comparación con los depósitos de zinc convencionales, cuya dureza es aproximadamente de 100 HV. Ahora bien, tanto el manejo como el ensamblaje son procesos riesgosos para muchos revestimientos suaves, por ejemplo, el zinc o las escamas de zinc. Son muchas las pérdidas y tratamientos costosos derivados de ellos.
Afortunadamente, el recubrimiento de zinc-níquel combina tanto la dureza como la protección general contra la corrosión, que lo vuelve ideal para elementos de sujeción o componentes que necesitan un manejo o ensamblaje superior. Este sistema de acabado puede optimizarse con transportadores aéreos, que agilizan su paso hasta los hornos y mantiene al personal seguro ante la exposición del depósito de aleación, que suele aplicarse en caliente.
Otra propiedad ventajosa del recubrimiento es su resistencia general al calor. Son varias las especificaciones industriales que requieren curado en un horno industrial. El zinc-níquel es adecuado para esta etapa, debido a que soporta temperaturas de horneados mayores a 200 °C durante cuatro horas y, a la vez, logra hasta 800 horas de protección contra spray de sal neutra hasta la primera corrosión roja.
Frecuentemente, se usa en estampados y sujetadores para aplicaciones en barril y en la función de componentes de freno en aplicaciones de rack. La mayoría de los sistemas de zinc-níquel en el mercado generan un depósito de aleación similar, con un rango promedio entre 12 y 15% en contenido de níquel.
Era un sistema un poco complicado, ya que los primeros sistemas incorporaban una baja aleación entre 5 a 7%, no obstante los sistemas actuales de alta aleación usan una tecnología química capaz de producir un depósito dúctil y brillante, con un espesor uniforme y una distribución en un amplio rango de densidad de corriente. Actualmente, es la opción de revestimiento más conveniente en casos donde se requieren piezas terminadas con apariencia negra, debido a que el níquel en la aleación se adapta al ennegrecimiento. Puede también ser transparente o de color azul.
El recubrimiento presenta excelente conductividad térmica, además se pueden aplicar procesos posteriores sobre él. Ayuda a preservar el medio ambiente, incrementa la resistencia al desgaste y, al ser un proceso electrolítico, no tiene impactos medioambientales. Si desean equipos para pintura y curado del acabado zinc-níquel, contacten al personal de Powdertronic a través de la línea (55) 5239 4775.
