La pintura electrostática es ampliamente usada para recubrir metales conectados a tierra, aunque puede usarse para cualquier tipo de producto. Proporciona acabados uniformes y duraderos, además, no deja defectos típicos de la pintura líquida, por ejemplo, las burbujas de pintura. Su aplicación requiere un proceso detallado y equipos de alta calidad, como el horno industrial, que permite cumplir efectivamente el curado de las piezas. Antes y después del curado, ocurren algunos procedimientos que deben conocer si piensan implementarlo en sus operaciones.
Antes del curado
La pintura electrostática ofrece muchos beneficios si se usa en materiales metálicos debido a su composición, que consiste en una mezcla fina y homogénea de partículas sólidas de minerales, pigmentos, resinas y aditivos. Esto vuelve indispensables ciertos equipos especiales para la aplicación de la pintura en polvo, que tienen la función de mezclar el recubrimiento en el aire para cargarlo eléctricamente y garantizar su adhesión en la superficie.
Para entender mejor el proceso, piensen en el funcionamiento de los imanes. Estos son atraídos por aquellas superficies que tengan una carga opuesta. Cuando se pinta una superficie con pintura electrostática, la última adquiere una carga gracias a la acción del equipo especializado, por ejemplo, la pistola para pintar. De esta manera, la pintura es atraída hacia las superficies que tienen una carga opuesta, lo que permite adhesiones uniformes y en zonas difíciles de acceder.
Ahora bien, antes de realizar el curado de la pintura para que la pintura se fije permanentemente, debe aplicarse de forma homogénea dentro de cabinas de pintura con sistema de filtrado. Básicamente, transportan el recubrimiento hacia la pistola, que carga electrostáticamente la pintura a 90,000 voltios y un bajo amperaje para evitar los choques eléctricos.
Existen diversos tipos de cabinas, entre las que destacan las unidades continuas y las cabinas tipo Batch. Los modelos actuales son fabricados y diseñados con tecnología de punta y los fabricantes comúnmente ofrecen ejemplares personalizados para adaptarlos a las necesidades y capacidades de los clientes. Presentan diferentes tamaños y capacidades de producción, además, permiten recuperar la pintura no adherida, lo que impacta positivamente al medio ambiente y genera ahorros notables de dinero y material.
Las características de las cabinas continuas y tipo Batch son las siguientes:
Cabinas continuas
Son utilizadas en las líneas continuas para lograr altas producciones. Funcionan automáticamente con aplicadores o pintores, además, disminuyen el manejo de material, y disminuyen el manejo de pintura, lo que agiliza la productividad e inhibe los defectos. Recuperan mucho del recubrimiento utilizado y suelen usarse en sistemas con transportadores aéreos. Poseen filtros de poliéster, que maximizan la recuperación de material.
Cabinas tipo Batch
Son recomendadas para pymes o cuando se manejan objetos con geometrías complejas y varios tamaños. Los fabricantes las diseñan para aplicaciones manuales, por tal motivo requieren pistolas electrostáticas. Cuentan con una sección para aplicar el recubrimiento y otra para recuperar el polvo. Dicha recuperación es casi del 100%. Son fáciles de limpiar, además, reducen los costos de mantenimiento y uso.
Otras cabinas
Existen también cabinas para usos específicos, por ejemplo, los cuartos limpios, que brindan entornos libres de contaminantes para trabajos que requieren altos grados de pureza. En el interior de estas cabinas se cargan eléctricamente las partículas mediante equipos específicos, para asegurar su adhesión a las superficies en tierra.
Las cabinas para pintura aseguran una fijación de alta calidad, sin embargo, se trata de una adhesión débil, por lo que es importante que las piezas sean introducidas en hornos para iniciar el proceso de curado. En él último son activados los componentes de la pintura en polvo para que se fijen en la superficie y adquieran brillo, color, acabado, entre otras características específicas de la mezcla seleccionada.
Durante el curado
Ahora bien, el proceso de curado es también conocido como polimerización y en él se activa una reacción química entre los distintos componentes, como los aditivos, los pigmentos, las cargas y los agentes endurecedores. Esta activación proporcionará la película que revestirá las superficies. Los hornos utilizados son varios y cada uno proporciona distintas ventajas, entre los que destacan las unidades infrarrojas, de convección, continuos, tipo Batch y ultravioleta.
El tiempo y la temperatura de curado dentro del horno industrial varían según las características de la pintura electrostática y según los fabricantes, por tal motivo es indispensable contar con personal ampliamente capacitado para evitar errores comunes en el curado y obtener acabados de calidad. Algunos ejemplos de omitir los tiempos y temperaturas correctos son: pérdidas de brillo, alteraciones en el color, acabados con poca uniformidad y pérdidas de las propiedades mecánicas de la pintura.
Después del curado
Al terminar la etapa de curado, se recomiendan algunas pruebas para evaluar la calidad del revestimiento. Son varios los factores que deben considerar, entre los que destacan el espesor de la película, la dureza del acabado y el nivel de adhesión de la pintura electrostática. Las pruebas deben realizarse cuando el revestimiento esté completamente curado, además, el parámetro de evaluación debe partir de los requerimientos específicos del tipo de aplicación dado a la pintura.
La medición del espesor es importante, además, no provoca daños en el recubrimiento, pero deben realizarse cortes en la superficie para evaluar tanto el nivel de dureza del acabado como la adhesión de la pintura. Los expertos recomiendan la aplicación de las pruebas en partes de las piezas que no se usarán posteriormente. Para evaluar el nivel de adhesión de la pintura electrostática, tiene que utilizarse una navaja y realizarse un corte en forma de cruz o cuadrícula sobre la superficie donde se aplique el recubrimiento.
La profundidad de los cortes depende del espesor de la película creada. Medir este factor permite determinar el nivel de protección contra la corrosión proporcionado por la pintura, por lo que es indispensable aplicarla al trabajar con superficies de metal. Los resultados son establecidos a partir de una escala visual. Con base en ella, son catalogados los revestimientos algunos de los seis niveles de adherencia y conforme la normativa ASTM D3359.
También se recomienda medir la dureza del acabado. Para llevarlo a cabo, se aplican dos pruebas que requieren lápices de distintos grados de dureza y papel lija. Si las pinturas tienen acabados de alta dureza, se aplica la prueba con el papel lija. La última se realiza solo cuando la pintura esté completamente curada, e implica pasar el papel sobre la superficie, lo que generará un polvo ligero. En caso de que el curado no esté completo, el revestimiento tornará pegajoso y se pegará al papel.
Las pruebas con lápices se realizan en pinturas con bajo nivel de dureza. Los ejemplares utilizados son: B, 2B, 3B, 4B, 5B, H, 2H, 3H, 4H, 5H y F. Son utilizados para generar raspaduras superficiales sobre el revestimiento. Es importante iniciar con los lápices más blandos y aumentar de forma paulatina la dureza hasta llegar al momento en que se corte el recubrimiento. Se trata de una prueba crucial para determinar el nivel de dureza a partir del grado de dureza del lápiz anterior que cortó la superficie.
El curado es sumamente importante, pero tienen que cumplirse la fase anterior y posterior bajo altos estándares de calidad. También es importante utilizar equipos de alta calidad. Si necesitan un horno industrial de la mejor calidad, contáctennos. Somos una firma altamente competitiva y tenemos hornos de convección, infrarrojos y ultravioletas. Si desean más información, comuníquense al (55) 5239 4775 o envíen un mensaje de correo electrónico a la dirección ventas@powdertronic.com.
