La pintura en polvo destaca por los excelentes acabados que ofrece y la posibilidad de una gran variedad de colores. Sin embargo, hay algunos problemas que no ocurren por la calidad de la pintura, sino por los componentes usados. Uno de ellos es el amarillamiento y se relaciona con los aditivos y los hornos de gas directo. El problema puede solucionarse si se aplican medidas o se usan otros sistemas indirectos de curado, como el horno de convección.
Hornos de gas directo
Hay algunas instalaciones que utilizan hornos de gas directo para lograr un buen grado de curado de pintura electrostática. Estos equipos usan gases de combustión que están en contacto directo con las pinturas, lo que causa oxidación de las resinas debido a los gases residuales del proceso de combustión. A ello se suma el dióxido de carbono, que forma óxidos de nitrógeno y derivados del azufre, es decir, impurezas.
Todo lo anterior deriva en un amarillamiento notorio de los colores claros y el problema se agrava si entre los componentes del recubrimiento hay resinas de poliéster. Según el origen y composición de los gases, varía la degradación del color del recubrimiento.
Ahora bien, hay resinas a las que los suministradores agregan aditivos para que la pintura tenga mejor resistencia a los gases de combustión, aunque el precio aumenta considerablemente con respecto a las resinas estándar y no permiten su adaptación a ciertos tipos de impurezas del gas ni ajustes adecuados de la cantidad de antioxidante.
Hay otra manera de solucionar el problema y poder percibir las ventajas de la pintura en polvo. Por ejemplo, agregar un antioxidante adecuado a las resinas estándar. Hay aditivos más eficaces para solucionar este problema típico en usuarios de hornos de gas directo.
Caso práctico y medidas para evitar el amarillamiento
A continuación, trataremos un caso práctico para entender mejor la forma en que puede evitarse el problema del amarillamiento. Se trata de un fabricante de muebles metálicos, que presenta el problema tras modificar su horno industrial de curado.
Tras aplicar el recubrimiento tipo epoxi-poliéster de color gris, las piezas pintadas ingresan al horno de gas directo a través de una cortina violenta de aire, que quita cierta cantidad del polvo depositado en las piezas. Este es llevado por el aire que recircula de manera excesiva en el interior del horno de pintura y pasa por los quemadores, que, al arrancar, queman el polvo en suspensión.
Al quemarse la pintura, no solo se libera humo negro en la salida del horno, causa amarillamiento de algunas piezas en la cabina de curado. Si bien la pintura usada por el fabricante de muebles tenía un aditivo estabilizante para altas temperaturas, se mostró ineficaz para evitar el problema por gases de combustión en su instalación.
Se realizaron varios ensayos del producto usado por el fabricante de muebles en otra instalación con horno de gas directo y se obtuvieron resultados distintos: no hubo amarillamiento. Se probó con un horno de convección, que es el sistema convencional de curado y tampoco hubo cambios en el color.
La solución al problema fue el reemplazo del aditivo estabilizante por otro que mostró mayor efectividad para evitar la agresión implícita en los gases de combustión del gas. El aditivo soluciona definitivamente el problema y con coste mínimo.
Ahora bien, a partir de la información obtenida, se apreció que el curado más cercano conseguido en laboratorio es el de diez minutos a 230 °C. Pese a ello, el aspecto de la pieza aplicada y de la chapa de laboratorio presentaron una diferencia en el brillo. Tales diferencias de color y aspecto se deben a la masa de la pieza aplicada, que era grande (6 mm de espesor), lo que vuelve imposible lograr la reproducción exacta de la polimerización con probetas de laboratorios.
Conclusiones acerca de la importancia de la estabilidad térmica del recubrimiento
Las diferencias en el color del caso mencionado se debieron a que el fabricante de muebles sobrepaso los límites de estabilidad térmica de los pigmentos, especialmente del color amarillo, que, al degradarse tiende hacia tonalidades anaranjadas.
Los especialistas que ayudaron a este dueño de negocios pasaron el termógrafo. Según la curva obtenida por este dispositivo, el máximo puntual de temperatura que debería tener el horno es de 212 °C. En tales condiciones, la diferencia de tono frente a la carta RAL usada sería de 1.10 unidades. Sin embargo, era evidente que el fabricante operaba a temperaturas demasiado altas de hasta 230 °C. Se recomendó que revisará su horno y adecuará las condiciones de secado a las piezas de gran masa.
Si presentan amarillamiento de sus pigmentos, sabrán ahora a qué se debe y qué medidas han funcionado en otros usuarios de hornos industriales. En caso de querer cambiar su sistema de curado de gas directo, opten por un horno de convección u otro sistema indirecto. En Powdertronic lo encontrarán. Pidan más información a través del teléfono (55) 3469 0530 o llenen con sus datos el formulario disponible en nuestro portal web.
