La automatización de líneas de pintura es una tendencia que no cesa de crecer (en un 15% anual según la Federación Internacional de Robótica o IFR por su sigla en inglés). Esto no es raro si consideran sus notables beneficios, como mayor calidad en los acabados y menores desperdicios, no obstante, la implementación exitosa de los equipos de pintura requeridos para automatizar el sistema requiere la consideración de las configuraciones disponibles. Aquí les diremos cuáles son esas configuraciones para que determinen cuál es la más conveniente.
¿Por qué la creciente demanda de la automatización de líneas de pintura?
Las razones por las que cada vez más personas automatizan sus cabinas para pintura en spray y demás componentes como las pistolas para pintar son:
Costos
Aunque la automatización suele percibirse como una inversión elevada, los costos asociados están disminuyendo de manera constante año tras año. Si bien el desembolso inicial es aún considerable, automatizar el proceso de pintura aumenta la producción y reduce los costos a largo plazo, generando un retorno de inversión rápido. Un punto importante es desarrollar una estrategia a largo plazo para obtener ahorros sustanciales en las operaciones. Utilizar equipos de pintura energéticamente eficientes maximiza estos ahorros y cualquier oportunidad de optimización, por pequeña que sea, puede sumar a los beneficios generales.
Calidad
Para mantenerse competitivos, los usuarios de pintura deben evitar variaciones en la calidad de sus productos. La utilización de líneas automatizadas garantiza que los parámetros de pulverización y el movimiento de la pistola sean consistentes en cada aplicación, algo que incluso los operarios más experimentados no pueden asegurar de manera continua, ya que pueden causar sobrepulverización. Esta uniformidad en la aplicación no solo mejora la calidad del acabado, sino que también minimiza el desperdicio de material y optimiza la capacidad productiva.
Tecnología
Usar equipos de pintura diseñados para una mezcla y aplicación precisa elevan los estándares de calidad, asimismo, reducen los desperdicios y minimizan la emisión de compuestos orgánicos volátiles (COV). Por ejemplo, los sistemas de mezcla electrónica de dos componentes (2K) permiten que los materiales se combinen en la proporción adecuada y en el momento preciso, garantizando un rendimiento óptimo. Además, registrar electrónicamente los datos del proceso facilita la amortización de estos sistemas a lo largo del tiempo, mediante la reducción de costes operativos y la mejora en la eficiencia. Seleccionar el aplicador adecuado es igualmente crucial para minimizar el desperdicio y lograr un acabado superior.
Menor desperdicio
Como mencionamos, varias características de los sistemas automatizados conllevan menos desperdicios. Puede reducir el uso de material hasta un 30 %, gracias a su excelente precisión.
Flexibilidad
Se pueden realizar ajustes rápidos para nuevos proyectos, sin necesidad de dispositivos adicionales. Esta capacidad de reprogramación ahorra tiempo y dinero durante los cambios. Además, facilita la variación de materiales y colores con mayor frecuencia, simplificando la planificación de la producción.
Reducción de costos laborales
Las líneas automatizadas no tienen horarios ni descansos, es decir, operan de manera continua durante las 24/7. Su capacidad para realizar el trabajo de hasta tres trabajadores en distintos turnos disminuye los costos de mano de obra y gastos generales. Además, al encargarse de tareas repetitivas, reducen el riesgo de lesiones laborales y aumentan la satisfacción del personal. Igual permiten trasladar a los trabajadores a roles más seguros y especializados que requieran análisis y toma de decisiones.
Cinco configuraciones básicas de automatización
Es importante conocer las siguientes configuraciones para elegir la que se adapte mejor a su aplicación:
Estaciones individuales
Estas pueden ser semiautomáticas, automáticas o robóticas y se utilizan principalmente en tareas difíciles de efectuar de forma manual. Aunque estas estaciones son simples y económicas, su capacidad de automatización es limitada a ciertas operaciones y suelen requerir personal adicional para tareas complementarias.
Máquinas continuas
Operan de manera ininterrumpida, sincronizándose con el movimiento de la pieza de trabajo. Son ideales para producciones en masa y se especializan en recubrir una sola pieza con la pistola para pintar automática. Aunque son robustas y silenciosas, su complejidad técnica se refleja en su costo elevado.
Máquinas sincrónicas
Permiten que todas las piezas avancen simultáneamente a través de estaciones de trabajo en secuencia. Se utilizan en producciones con volúmenes altos y pocos cambios en el proceso. Ofrecen una alta velocidad y bajos costos operativos, pero la eficiencia general depende de la operación más lenta dentro de la secuencia.
Máquinas asincrónicas
Cuentan con estaciones de trabajo independientes, adecuadas para proyectos con alta variedad y bajos volúmenes de producción. Aunque su velocidad de producción es generalmente menor que la de las sincrónicas, la independencia de las estaciones permite un mayor tiempo de actividad y facilita la personalización del proceso. La flexibilidad es su mayor ventaja, ya que se pueden añadir, quitar o reorganizar estaciones según sea necesario.
Sistemas híbridos
Combinan las características de los sistemas sincrónicos y asincrónicos, logrando la velocidad y precisión del primero con la flexibilidad y tiempo de actividad del segundo. Sin embargo, esta configuración suele ser la más costosa y requiere un espacio considerable para su instalación.
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