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Proceso de aplicación y curado de la pintura en polvo para metales y madera

El horno de convección es un elemento esencial para los procesos de curado térmico de las pinturas en polvo. En la actualidad, hay dos tipos básicos de productos para el recubrimiento del MDF, que son los de baja temperatura de curado y los de curado UV. Por lo general, las investigaciones se centran en los sistemas de curado UV, aunque el térmico tiene muchos adeptos y sigue siendo un método confiable para lograr variedad de acabados, que sean de buena calidad y confiables.

Uno de los sistemas de pintura más en boga y atemporal es la pintura en polvo, ya que se ha estado empleando durante las últimas tres décadas, sobre todo en el sector automotriz y en los diferentes rubros que ameritan excelentes acabados sobre metal, debido a las ventajas que su uso implica; y, si hace algunos años, su aplicación estaba limitada a sustratos conductivos con superficies homogéneas, los avances realizados han favorecido el uso de gran variedad de sustratos.

En los casos inicialmente mencionados, las primeras etapas del proceso de curado y precalentamiento del sustrato, a temperaturas que pueden oscilar entre 100 y 120 grados centígrados son iguales, aunque existe una clara diferencia en las fases de fusión y curado. En la primera etapa se lleva a cabo el precalentamiento, a fin de mejorar la conductividad, facilitando con ello el pintado; mientras, en la segunda etapa se produce la aplicación electroestática del producto, por medio de una pistola para pintar con efecto corona.

Para comprender las diferencias entre los procesos, hay que tener en cuenta la aplicación, que puede ser por carga de partículas o como resultado de un efectotribo, así como también puede ocurrir por carga de fricción, porque dista a partir de este punto. De este modo, durante el curado térmico, la fusión y el curado del producto en polvo se realiza en un horno de convección y la reacción de los polímeros inicia de manera inmediata, limitando la nivelación de las partículas que se han fundido; para ello son necesarios entre 15 y 20 minutos, a temperaturas entre 120 y 140 grados.

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