Search
Close this search box.

Inicio > Horno de convección

powdertronic

HORNO DE CONVECCIÓN

Las necesidades de las empresas actuales se enfocan en los procesos que les permitan las producciones en masa, de la forma más rápida, económica y sin tener que poner en riesgo la calidad de los productos finales. Dentro del área industrial es común encontrar los procesos que requieren calor, elevando las temperaturas de forma progresiva hasta alcanzar los grados ideales para poder obtener las funciones que se buscaban. Uno de los hornos más comunes para procesos industriales es el horno de convección forzada, en el cual un gas (generalmente aire) fluye a través del horno para transferir el calor.

El mecanismo de transferencia de calor por movimiento de la masa es lo que conocemos como convección, mientras que la convección forzada es el mecanismo de transferencia de calor entre una superficie y la atmósfera de una cámara, con un movimiento que fluye alrededor de la pieza transfiriendo el calor.

Los hornos de convección forzada deben contar con la capacidad de operar sin perder su homogeneidad, llevando el aire de una temperatura ambiente hasta los máximos niveles de calor, pero también de llevarlo a un punto intermedio. En estos hornos no todos los patrones de circulación de aire se aplican a un mismo proceso, ya que las cámaras de flujo tienen diseños horizontales, verticales y combinados.

horno de convección

Al interior de los hornos de convección forzada se utiliza acero, después una capa de fibra aislante y el cuerpo exterior puede ser acero, u aluminio. Los hornos de convección son muy utilizados para el polimerizado de pinturas, o para los curados a temperaturas menores a 500°C. Cuando la temperatura del horno es superior a los 500C se recomienda el uso de acero inoxidable en el interior del horno, así como aumentar el grosor de la fibra aislante.

Un horno de convección forzada puede utilizarse a gas, electricidad o a vapor como fuente de energía, siendo el vapor el más recomendable para las bajas temperaturas; los hornos eléctricos o electro-térmicos son los más utilizados en las industria porque producen el calor de forma sencilla, al hacer pasar la corriente eléctrica a través de una resistencia que rodea al horno, calentando desde el exterior a través de una bobina enrollada en un material, que puede ser un tubo de material metálico o refractario.

Estos hornos se utilizan con el fin de controlar la temperatura con mayor precisión, ya que el tipo de resistencia que se utilicen puede ofrecer un mayor desempeño, siendo el principal inconveniente de estos hornos el costo de operación, pues el uso de electricidad representa un costo más elevado que con el uso de gas, que en vez de una resistencia utilizan un sistema generador de combustión del oxígeno y el gas, que produce una llama para calentar al interior del horno.

Los hornos de convección forzada suelen utilizar el sistema de gas, por lo que son una alternativa económica y eficaz para las industrias; los quemadores de estos hornos se pueden encontrar en diferentes tamaños y potencias, con lo que se puede satisfacer las necesidades especiales de cada industria o sector. Además de estos quemadores, el horno a gas debe contar con suficiente aire que circule al interior, por lo que suelen contar con ventiladores que se ubican en las cámaras de circulación al exterior para evitar que la llama producida tenga contacto directo con las piezas que van a curarse en el horno.

Cuando buscamos un horno de convección, es muy importante tener en cuenta el tipo de aplicación y las características de las piezas y materiales con los que se van a trabajar, con el fin de utilizar la mejor opción, que brinde los resultados esperados y ayude a reducir los costes de operación. Recordemos que los hornos que utilizan los procesos de convección llevan a las piezas a la temperatura de curado calentando el aire al interior de las cámaras, donde se pueden colocar piezas mediante el uso de resistencias eléctricas o de quemadores de gas y mejorar la circulación con sistemas especiales (que provocan la convección forzada) y que permiten las operaciones de forma continua o estática.

Además podemos encontrar otros hornos de curado, que son los infrarrojos y los de radiación; los hornos de paneles infrarrojos son hoy en día una forma más eficaz de complementar a los hornos de convección, se pueden utilizar para el curado de esmaltes o pinturas en polvo, secado se solventes, procesos de moldeo, calentamiento, incubado o termoformado. Estos hornos funcionan a través de energía infrarroja irradiada por el aire y re-direccionada y enfocada por un cuerpo cercano, sin un medio para transmitir la energía.

Cuando la energía infrarroja se absorbe, la temperatura del recubrimiento incrementa y transmite el calor a la superficie por un proceso de conducción, por lo que los materiales de conductividad térmica absorben y distribuyen esta energía, por lo que aceleran los procesos y reducen los costes. Suelen utilizarse previo al horno de convección, con el fin de que las piezas incrementen su calor y alcancen con mayor rapidez la temperatura de curado, que terminará con el proceso de convección.

En Powdertronic contamos con la mayor variedad de hornos para el curado, visítanos y encuentra aquí el que tu negocio necesita.

Powdertronic es fabricante de equipos para pintura electrostática. Nuestros equipos cuentan con sistemas de regulación de voltaje de ionización, aire de atomización, cantidad de pintura, y aire de fluidizado, con lo que usted puede lograr el mejor acabado posible. Para facilitar el ajuste de estos parámetros cuentan con guías visuales en cada uno de sus parámetros, las cuales nos ayudarán a seleccionar el ajuste dependiendo del tipo de pieza que estemos pintando. Tenemos equipos pequeños para trabajos chicos o de laboratorio. También contamos con la línea profesional para trabajos en grandes cantidades y cambios rápidos de color. Y tenemos una línea de equipos automáticos para ser montados en reciprocadores o robots de aplicación. La fuente de poder es robusta para soportar el maltrato diario que pueden tener en una planta de alto movimiento de material. Y sus pistolas entregan acabados finos, con una alta profundidad de aplicación aún en las partes más ocultas de la pieza.